巻回形セルは大電流放電に対応し、ロボットの瞬時ピークに追加電源なしで追随します。

‐40 ℃の極低温から＋85 ℃の高温まで安定動作するシリーズを用意し、制御盤の温度設計自由度を拡大。

※電圧ディレーティング等の配慮は必要です。

内部化学反応を伴わない物理吸脱着型のため劣化が少なく、試験で100万回以上の繰返し充放電に耐性を確認。

※試験条件に依存する参考値です。詳細はお問い合わせください。

急速充電が可能かつ過充電・過放電に対する制限が小さいため、複雑なBMSを削減し設計を簡素化。

カドミウム・水銀フリーで全シリーズRoHS対応。廃棄規制リスクを低減し、サステナブルな工場運営に貢献。

小型高出力セルにより空きスペースの利用、機器にあったレイアウト可能。制御盤の省スペース化に寄与

導入前の課題：
高頻度ブレーキで発生する回生電力を回生抵抗で廃熱。空調負荷と電力コストが増大。

EDLCソリューションと効果：
ロボット軸モーターにEDLCバッファを外付けし、停止〜次動作の加速へ再投入。
→ 年間約600 kWh削減・空調電力も低減

導入前の課題：
塗装ブース内は防爆仕様ゆえ発熱源を極小化したいが、回生抵抗が熱だまりを生み塗膜品質にも影響。

EDLCソリューションと効果：
アーム各軸にEDLCパックを分散配置し回生電力を瞬時吸収→再投入。
→ ブース温度上昇を抑え冷却エア量7%削減、塗膜ムラも低減

導入前の課題：
0.5 秒サイクルでストップ＆ゴーを繰返し、ピーク電流が大きく電源・ケーブルがオーバースペック化。

EDLCソリューションと効果：
制御盤に高出力巻回形EDLCを追加しピークをバッファ。
→ 電源容量20%ダウン、ケーブル1ランク細線化で配線重量1.8 kg削減

導入前の課題：
軽量設計と無停止メンテが必須だが、二次電池は交換工数と重量増がネック。

EDLCソリューションと効果：
化学劣化レスEDLCモジュールに置換し100万回超充放電に耐性。
→ バッテリ交換ゼロ化で年間保守工数90%削減、アーム質量も0.9 kg軽量化